Una “bandiera” del Made in Italy nel verde del Nord Astigiano, dove nascono, artigianalmente, automobili da un milione di euro.
Parliamo della “J.M. Sas”, l’azienda di Valfenera che si occupa della lavorazione di materiali compositi – principalmente fibra di carbonio, ma anche fibra di vetro e kevlar – per il settore automotive e aerospaziale. Ad illustrare l’attività Josè Mignatta, classe 1978, astigiano, socio e direttore commerciale dell’azienda di famiglia fondata nel 1999 a Cellarengo – poi trasferita a Villanova e, dallo scorso agosto, nell’attuale sede – insieme al padre Michele e alla mamma Serenella Binatti, in cui è impegnata anche la moglie Valentina Gamba.
Come è nata l’azienda?
Io e i miei genitori eravamo lavoratori dipendenti, ma poi abbiamo deciso di investire tutte le nostre forze in un’azienda a conduzione familiare. Abbiamo cominciato a lavorare materie plastiche e gomma. Poi, dopo due anni, ci siamo orientati verso una lavorazione più tecnica e specifica, quella dei compositi, in particolare della fibra di carbonio, materiale molto apprezzato per la sua leggerezza.
Inizialmente abbiamo lavorato per il settore aerospaziale, realizzando particolari per un jet privato, il P180 Avanti della Piaggio, e successivamente centinaia di particolari (da dieci anni, ad esempio, facciamo parti in fibra di vetro per la ICP di Castelnuovo Don Bosco, che produce ultraleggeri). Successivamente ci siamo indirizzati verso il settore automotive.
In generale, quindi, realizziamo prototipi per centri stile, pezzi singoli e particolari per auto, moto e aerei, oltre a strutture e interni di auto di lusso. E, da alcuni anni, produciamo alcune sedie a rotelle speciali per i campioni di wheelchair tennis, che si pratica in carrozzina.

Le hypercar

Approfondiamo il discorso legato all’automotive…
Negli ultimi 15 anni siamo cresciuti molto in questo settore firmando numerosi prototipi per diversi centri stile di Piemonte e Valle d’Aosta (Pininfarina, Podium, Cecomp). Da tre anni, inoltre, realizziamo auto per la Totem automobili di Venezia e la Kimera automobili di Cuneo. Mi riferisco alle cosiddette Hypercar, auto di lusso interamente costruite in fibra di carbonio – dal monoscocca alla carrozzeria, fino agli interni – il cui valore può raggiungere il milione di euro, perché questo materiale è estremamente resistente, molto leggero e davvero bello esteticamente.
Queste auto nascono nella nostra sede, dopodiché vengono trasferite negli stabilimenti in cui vengono inseriti il motore e i vari impianti.
Qualche esempio?
La Totem automobili ha racchiuso in una sua vettura, una Alfa GT anni Settanta, lo stile italiano apprezzato in tutto il mondo, scegliendo materiali di classe. All’ultimo Salone di Ginevra, dove abbiamo partecipato attivamente festeggiando i 25 anni di attività, abbiamo portato la versione GT AM (Gran turismo modificata e alleggerita), totalmente in fibra di carbonio, che reca il nostro marchio perché abbiamo contribuito a realizzare questo esercizio di stile. Sempre al Salone è stata presentata la 038 di Kimera automobili, di cui abbiamo realizzato gli interni.
Chi sono gli acquirenti di queste auto?
Modelli del genere, il cui costo varia dai 500mila al milione di euro, hanno un mercato che conta acquirenti in tutto il mondo. In questo caso i clienti non acquistano solo un’auto, ma un concetto, operando al contempo una forma di investimento, visto il numero decisamente limitato di modelli di questo tipo nel mondo. Gli acquirenti sono principalmente stranieri (dai Cinesi agli Americani), ma non sono esclusi gli Italiani.
Quali riscontri avete avuto al Salone?
Molto buoni. Abbiamo destato l’interesse dei clienti, anche stranieri, per nuove creazioni, dimostrando di trasferire in questi modelli di auto il Made in Italy, concetto molto vivo all’estero, perché curiamo il cliente con molta attenzione.

La lavorazione

Come effettuate la lavorazione?
I nostri dipendenti, circa 20, sono veri artigiani perché la fibra di carbonio deve essere stesa interamente a mano – con molta cura perché non possiamo permetterci di sbagliare, considerato il costo del materiale – senza l’utilizzo di macchinari. Inoltre, non esistendo una scuola che prepari a questo tipo di lavorazione, imparano il mestiere sul campo.
Da parte nostra ci impegniamo a rendere le ore di lavoro il più piacevoli possibile. Siamo infatti molto attenti al welfare aziendale e a mettere a disposizione dei dipendenti un ambiente gradevole, tanto che vogliamo creare un’oasi verde per i momenti di pausa. Spesso chi viene a lavorare da noi dopo altre esperienze si stupisce della nostra attenzione.
Pensate di espandervi?
Sì, stiamo valutando questa possibilità perché vorremmo aumentare il numero di auto di nostra produzione realizzate in un anno, che nel 2023 ha raggiunto quota venti.